Wie stark die Bedeutung der Instandhaltung für die reibungslose industrielle Produktion gestiegen ist, zeigt sich auch daran, dass am kommenden Sonntag, 9. Juni, der zweite Global Maintenance Day gefeiert wird. Grund für diesen hohen Stellenwert sind der Technologische Fortschritt und die Automatisierung und Digitalisierung aller industriellen Prozesse: Die Instandhaltung sichert dabei Effizienz sowie Prozessstabilität und -sicherheit für hohe Produktivität und exzellente Qualität. So ist Maintenance zum Garanten des unternehmerischen Erfolgs geworden.
Effektive Instandhaltung spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Zuverlässigkeit und Langlebigkeit technologischer Systeme. Durch regelmäßige Inspektionen, Wartungen und gegebenenfalls Reparaturen können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen oder Sicherheitsrisiken führen. Dies trägt nicht nur zur Erhaltung der Betriebskontinuität bei, sondern minimiert auch die finanziellen Auswirkungen der Produktionsausfallkosten. Diese indirekten Kosten werden oft von Unternehmen nicht berücksichtigt, obwohl ihr Anteil mindestens zweimal größer ist als der der direkten Instandhaltungskosten. Darüber hinaus kann eine proaktive Instandhaltungsstrategie dazu beitragen, die Leistung und Effizienz von Produktionssystemen zu optimieren.
Predictive Maintenance
Bei der kontinuierlichen Überwachung und Analyse von Betriebsdaten in der vorausschauenden Instandhaltung kommen Sensorik und Künstliche Intelligenz zum Einsatz. So werden potenzielle Engpässe oder ineffiziente Prozesse identifiziert und eliminiert. Das verbessert die Gesamtleistung und optimiert den Ressourceneinsatz.
Die Erfahrungen aus rund 350 ConMoto-Projekten im Bereich Instandhaltung und Asset Management zeigen, dass der Anteil von Predictive Maintenance, gemessen am Gesamtinstandhaltungsaufwand heute im Durchschnitt gerade einmal zwei bis drei Prozent beträgt. Das wahre Leben in der Industrie ist größtenteils also noch sehr reaktiv bzw. von klassischer periodischer Inspektion und Wartung geprägt. Positiv ausgedrückt heißt dies: Es besteht ein riesiges Potential für Verbesserung. Wie sinnvoll eine Instandhaltungsstrategie ist, lässt sich stets an der Wirtschaftlichkeit messen. Je erschwinglicher also die Messsensorik sowie die datenverarbeitenden und -auswertenden Software-Programme sein werden, desto stärker kann Predictive Maintenance zur wirtschaftlich sinnvollen Option werden.
Mobile Maintenance
In der Fabrik der Zukunft ist die Mobile Instandhaltung ein wichtiger Treiber zur hocheffizienten Nutzung der Anlagen und Maschinen. Der Schlüssel für einfachere und verbesserte Abläufe im Instandhaltungs- und Asset Management: Die Mitarbeiter in Produktion und Instandhaltung nutzen Tablets, Smartphones und andere mobile Endgeräte für den elektronischen Daten- und Informationsaustausch in Echtzeit. Das ermöglicht einen effektiven Personaleinsatz, verkürzt Reaktionszeiten und eliminiert unnötige Prozessschritte. Mobile Systeme und Technologien sind in den letzten Jahren zum Standard im Instandhaltungsmanagement geworden. Trotzdem gibt es immer noch unnötige Wartezeiten, Prozessbrüche, ineffiziente Auftragsabwicklung und damit vermeidbare Produktionsausfälle, die sehr kostspielig sind.
Nur Unternehmen, die beim Einsatz mobiler Lösungen ein klares Umsetzungskonzept in wirtschaftlich sinnvollen Anwendungsbereichen verfolgen und ihre Mitarbeiter in die notwendigen Veränderungsprozesse einbeziehen, erzielen optimale Ergebnisse. Richtig implementiert und eingesetzt verspricht Mobile Instandhaltung einen gravierenden Effizienzgewinn, weil sie dazu beiträgt, alle acht Arten der Verschwendung im Instandhaltungs- und Asset Management systematisch zu vermeiden.
Von der Instandhaltung zum Asset Management
Ein umfassendes Asset Management weist den Weg, die vorhandenen Anlagen- und Maschinenkapazitäten bestmöglich auszureizen und gleichzeitig die Gesamtkosten zu minimieren. Beginnt das Anlagenmanagement bereits mit der innovativen Anlagenplanung, sprechen wir von Asset Innovation/Life Cycle Costing. Im Wesentlichen geht es um die systematische Ausrichtung von neuen Anlagen und Maschinen an deren wert-optimalen Kernfunktionalitäten und gesamthaften Lebenszykluskosten. Dabei steht nicht mehr nur das initiale Investment, d. h. die Anschaffungskosten im Fokus der Entscheider, sondern zusätzlich die Instandhaltungskosten, Betriebskosten, ökologischen Kosten und Produktionsausfallkosten über den gesamten Anlagenlebenszyklus hinweg. Darüber hinaus sind auch die Entsorgungskosten zu berücksichtigen. All diesen Kostentreibern muss bereits bei der Anlagenplanung und -entwicklung der ihnen gebührende Stellenwert eingeräumt werden. Kosten für Wartung, Inspektion und Instandsetzung, Produktionsausfallkosten sowie Betriebskosten summieren sich während der Nutzung in der Regel zu einem Vielfachen der initialen Anschaffungskosten. Diese Kosten können in Abhängigkeit von der Anlagenlebensdauer bis zum Fünffachen der ursprünglichen Anschaffungskosten betragen.
Ein Beispiel aus der Industrie: Bei einer Instandhaltungskostenrate von 5,5 Prozent p.a. für eine Anlage und einer Betriebsdauer von 25 Jahren liegen allein die damit verbundenen Instandhaltungskosten für Personal, Material und Fremddienstleister in Summe bereits rund 40 Prozent über den Anschaffungskosten. Dazu addieren sich weitere wesentliche Posten, wie die laufenden Betriebskosten und insbesondere die durch technische Anlagenausfälle bedingten Kosten und Opportunitätskosten.
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